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注塑件產生裂紋怎么辦
外力導致殘余應力集中。

塑件在脫模前，如果脫模頂出機構的截面積太小或頂桿設置的數(shù)量不夠，頂桿設置的位置不合理或安裝傾斜，平衡不良，模具的脫模斜度不足，頂出阻力太大，都會由于外力作用導致應力集中，使塑件表面產生裂紋及破裂。

一般情況下，這類故障總是發(fā)生在頂桿的周圍。出現(xiàn)這類故障后，應認真檢查和校調頂出裝置。頂桿設置在脫模阻力大的部位，如凸出，加強筋等處。

如果設置的頂桿數(shù)由于推頂面積受到條件限制不可能擴大時，可采取用小面積多頂桿的方法。

如果模具型腔的脫模斜度不夠，塑件表面也會出現(xiàn)擦傷形成褶皺花紋。在選定脫模斜度時，考慮成型原料的收縮率以及頂出系統(tǒng)的結構設置，一般情況下，脫模斜度應大于0.85%，小型塑件的脫模斜度為0.1~0.5%,大型塑件的脫模斜度可達2.5%。塑庫網

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注塑件產生裂紋怎么辦

成型原料與金屬嵌件的熱膨脹系數(shù)存在差異

由于熱塑性塑料的熱膨脹系數(shù)要比鋼材大9~11倍，比鋁材大6倍。因此，塑件內的金屬嵌件會妨礙塑件的整體收縮，由此產生的拉伸應力很大，嵌件四周會聚集大量的殘余應力引起塑件表面產生裂紋。這樣，對于金屬嵌件應進行預熱，特別是當塑件表面的裂紋發(fā)生在剛開機時，大部分是由于嵌件溫度太低造成的。

另外，在嵌件材質的選用方面，應盡量采用膨脹系數(shù)接近樹脂特性的材料。例如，采用鋅，鋁等輕金屬材料制作嵌件優(yōu)于鋼材。

在選用成型原料時，也應盡可能采用高分子量的樹脂，如果使用低分子量的成型原料時，嵌件周圍的塑料厚度應設計得厚一些，對于聚乙烯，聚碳酸脂，聚酰胺，醋酸纖維素塑料，嵌件周圍的塑料厚度至少應等于嵌件直徑的一半；對于聚苯乙烯，一般不宜設置金屬嵌件。來源于 塑庫網

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注塑件產生裂紋怎么辦

原料選用不當或不純凈

不同原料對產生殘余應力的敏感度不同，一般非結晶型樹脂比結晶型樹脂容易產生殘余應力引起裂紋；對于吸水性樹脂及摻用再生料較多的樹脂，因為吸水性樹脂加熱后會分解脆化，較小的殘余應力就會引起脆裂，而再生料含量較高的樹脂中雜質較多，易揮發(fā)物含量較高，材料的強度比較低，也容易產生應力開裂。

實踐表明，低粘度疏松型樹脂不容易產生裂紋，因此，在生產過程中，應結合具體的情況選擇合適的成型原料。

在操作過程中，脫模劑對于熔料來說也是一種異物，如用量不當也會引起裂紋，應盡量減少其用量。

此外，當注塑料機由于生產需要更換原料品種時，把料斗上料器和干燥器中的余料清理干凈，并排清料筒中的余料。來源于塑庫網

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影響熱塑性塑料成型收縮的因素如下：
1塑料品種熱塑性塑料成型過程中由于還存在結晶化形起的體積變化，內應力強，凍結在塑件內的殘余應力大，分子取向性強等因素，因此與熱固性塑料相比則收縮率較大，收縮率范圍寬、方向性明顯，另外成型后的收縮、退火或調濕處理后的收縮率一般也都比熱固性塑料大。

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影響熱塑性塑料成型收縮的因素如下
3進料口形式、尺寸、分布這些因素直接影響料流方向、密度分布、保壓補縮作用及成型時間。直接進料口、進料口截面大(尤其截面較厚的)則收縮小但方向性大，進料口寬及長度短的則方向性小。距進料口近的或與料流方向平行的則收縮大。

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影響熱塑性塑料成型收縮的因素如下：

熱塑性塑料流動性大小，一般可從分子量大小、熔融指數(shù)、阿基米德螺旋線流動長度、表現(xiàn)粘度及流動比(流程長度/塑件壁厚)等一系列指數(shù)進行分析。分子量小，分子量分布寬，分子結構規(guī)整性差，熔融指數(shù)高、螺流動長度長、表現(xiàn)粘度小，流動比大的則流動性就好，對同一品名的塑料檢查其說明書判斷其流動性是否適用于注塑成型。按模具設計要求大致可將常用塑料的流動性分為三類：

流動性好PA、PE、PS、PP、CA、聚(4)甲基戍烯；

流動性中等聚苯乙烯系列樹脂(如ABS、AS)、PMMA、POM、聚苯醚；

流動性差PC、硬PVC、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。