Durethan(杜力頓) AKV230H2.0 901510

注塑件產生裂紋怎么辦
外力導致殘余應力集中。

塑件在脫模前，如果脫模頂出機構的截面積太小或頂桿設置的數量不夠，頂桿設置的位置不合理或安裝傾斜，平衡不良，模具的脫模斜度不足，頂出阻力太大，都會由于外力作用導致應力集中，使塑件表面產生裂紋及破裂。

一般情況下，這類故障總是發(fā)生在頂桿的周圍。出現這類故障后，應認真檢查和校調頂出裝置。頂桿設置在脫模阻力大的部位，如凸出，加強筋等處。

如果設置的頂桿數由于推頂面積受到條件限制不可能擴大時，可采取用小面積多頂桿的方法。

如果模具型腔的脫模斜度不夠，塑件表面也會出現擦傷形成褶皺花紋。在選定脫模斜度時，考慮成型原料的收縮率以及頂出系統(tǒng)的結構設置，一般情況下，脫模斜度應大于0.85%，小型塑件的脫模斜度為0.1~0.5%,大型塑件的脫模斜度可達2.5%。塑庫網

Durethan(杜力頓) AKV230H2.0 901510

注塑件產生裂紋怎么辦

成型原料與金屬嵌件的熱膨脹系數存在差異

由于熱塑性塑料的熱膨脹系數要比鋼材大9~11倍，比鋁材大6倍。因此，塑件內的金屬嵌件會妨礙塑件的整體收縮，由此產生的拉伸應力很大，嵌件四周會聚集大量的殘余應力引起塑件表面產生裂紋。這樣，對于金屬嵌件應進行預熱，特別是當塑件表面的裂紋發(fā)生在剛開機時，大部分是由于嵌件溫度太低造成的。

另外，在嵌件材質的選用方面，應盡量采用膨脹系數接近樹脂特性的材料。例如，采用鋅，鋁等輕金屬材料制作嵌件優(yōu)于鋼材。

在選用成型原料時，也應盡可能采用高分子量的樹脂，如果使用低分子量的成型原料時，嵌件周圍的塑料厚度應設計得厚一些，對于聚乙烯，聚碳酸脂，聚酰胺，醋酸纖維素塑料，嵌件周圍的塑料厚度至少應等于嵌件直徑的一半；對于聚苯乙烯，一般不宜設置金屬嵌件。來源于 塑庫網

Durethan(杜力頓) AKV230H2.0 901510

注塑件產生裂紋怎么辦

原料選用不當或不純凈

不同原料對產生殘余應力的敏感度不同，一般非結晶型樹脂比結晶型樹脂容易產生殘余應力引起裂紋；對于吸水性樹脂及摻用再生料較多的樹脂，因為吸水性樹脂加熱后會分解脆化，較小的殘余應力就會引起脆裂，而再生料含量較高的樹脂中雜質較多，易揮發(fā)物含量較高，材料的強度比較低，也容易產生應力開裂。

實踐表明，低粘度疏松型樹脂不容易產生裂紋，因此，在生產過程中，應結合具體的情況選擇合適的成型原料。

在操作過程中，脫模劑對于熔料來說也是一種異物，如用量不當也會引起裂紋，應盡量減少其用量。

此外，當注塑料機由于生產需要更換原料品種時，把料斗上料器和干燥器中的余料清理干凈，并排清料筒中的余料。來源于塑庫網

Durethan(杜力頓) AKV230H2.0 901510

注塑件產生裂紋怎么辦

塑件結構設計不良

塑件形體結構中的尖角及缺口處容易產生應力集中，導致塑件表面產生裂紋及破裂。因此，塑件形體結構中的外角及內角都應盡可能用大半徑做成圓弧。實驗表明，佳的過渡圓弧半徑為圓弧半徑與轉角處壁厚的比值為1:1.7,即轉角處的圓弧半徑為壁厚的0.6倍。

在設計塑件的形體結構時，對于設計成尖角和銳邊的部位仍然要采用0.5mm的小過渡半徑做成很小的圓弧，這樣可以延長模具的壽命

Durethan(杜力頓) AKV230H2.0 901510

影響熱塑性塑料成型收縮的因素如下：

模具設計時根據各種塑料的收縮范圍，塑件壁厚、形狀，進料口形式尺寸及分布情況，按經驗確定塑件各部位的收縮率，再來計算型腔尺寸。對塑件及難以掌握收縮率時，一般宜用如下方法設計模具：

①對塑件外徑取較小收縮率，內徑取較大收縮率，以留有試模后修正的余地。

②試模確定澆注系統(tǒng)形式、尺寸及成型條件。

③要后處理的塑件經后處理確定尺寸變化情況(測量時在脫模后24小時以后)。

④按實際收縮情況修正模具。

⑤再試模并可適當地改變工藝條件略微修正收縮值以滿足塑件要求。
內容來源于塑庫網

Durethan(杜力頓) AKV230H2.0 901510

影響熱塑性塑料成型收縮的因素如下：

各種塑料的流動性也因各成型因素而變，主要影響的因素有如下幾點：

溫度料溫高則流動性增大，但不同塑料也各有差異，PS(尤其耐沖擊型及MFR值較高的)、PP、PA、PMMA、改性聚苯乙烯(如ABS、AS)、PC、CA等塑料的流動性隨溫度變化較大。對PE、POM、則溫度增減對其流動性影響較小。所以前者在成型時宜調節(jié)溫度來控制流動性。

壓力注塑壓力增大則熔融料受剪切作用大，流動性也增大，特別是PE、POM較為敏感，所以成型時宜調節(jié)注塑壓力來控制流動性。

模具結構澆注系統(tǒng)的形式，尺寸，布置，冷卻系統(tǒng)設計，熔融料流動阻力(如型面光潔度，料道截面厚度，型腔形狀，排氣系統(tǒng))等因素都直接影響到熔融料在型腔內的實際流動性，凡促使熔融料降低溫度，增加流動性阻力的則流動性就降低。模具設計時應根據所用塑料的流動性，選用合理的結構。成型時則也可控制料溫，模溫及注塑壓力、注塑速度等因素來適當地調節(jié)填充情況以滿足成型需要。來源于塑庫網