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注塑件產(chǎn)生裂紋怎么辦

成型原料與金屬嵌件的熱膨脹系數(shù)存在差異

由于熱塑性塑料的熱膨脹系數(shù)要比鋼材大9~11倍，比鋁材大6倍。因此，塑件內(nèi)的金屬嵌件會妨礙塑件的整體收縮，由此產(chǎn)生的拉伸應力很大，嵌件四周會聚集大量的殘余應力引起塑件表面產(chǎn)生裂紋。這樣，對于金屬嵌件應進行預熱，特別是當塑件表面的裂紋發(fā)生在剛開機時，大部分是由于嵌件溫度太低造成的。

另外，在嵌件材質(zhì)的選用方面，應盡量采用膨脹系數(shù)接近樹脂特性的材料。例如，采用鋅，鋁等輕金屬材料制作嵌件優(yōu)于鋼材。

在選用成型原料時，也應盡可能采用高分子量的樹脂，如果使用低分子量的成型原料時，嵌件周圍的塑料厚度應設計得厚一些，對于聚乙烯，聚碳酸脂，聚酰胺，醋酸纖維素塑料，嵌件周圍的塑料厚度至少應等于嵌件直徑的一半；對于聚苯乙烯，一般不宜設置金屬嵌件。來源于 塑庫網(wǎng)

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注塑件產(chǎn)生裂紋怎么辦

原料選用不當或不純凈

不同原料對產(chǎn)生殘余應力的敏感度不同，一般非結(jié)晶型樹脂比結(jié)晶型樹脂容易產(chǎn)生殘余應力引起裂紋；對于吸水性樹脂及摻用再生料較多的樹脂，因為吸水性樹脂加熱后會分解脆化，較小的殘余應力就會引起脆裂，而再生料含量較高的樹脂中雜質(zhì)較多，易揮發(fā)物含量較高，材料的強度比較低，也容易產(chǎn)生應力開裂。

實踐表明，低粘度疏松型樹脂不容易產(chǎn)生裂紋，因此，在生產(chǎn)過程中，應結(jié)合具體的情況選擇合適的成型原料。

在操作過程中，脫模劑對于熔料來說也是一種異物，如用量不當也會引起裂紋，應盡量減少其用量。

此外，當注塑料機由于生產(chǎn)需要更換原料品種時，把料斗上料器和干燥器中的余料清理干凈，并排清料筒中的余料。來源于塑庫網(wǎng)

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注塑件產(chǎn)生裂紋怎么辦

模具上的裂紋復映到塑件表面上

在注射成型過程中，由于模具受到注射壓力反復作用，型腔中具有鋒利銳角的棱邊部位會產(chǎn)生疲勞裂紋，尤其是在冷卻孔附近特別容易產(chǎn)生裂紋。

當模具與噴嘴接觸時，模具底部受到擠壓，如果模具的定位環(huán)孔較大或底壁較薄時，模具型腔表面也產(chǎn)生疲勞裂紋。

當模具型腔表面上的裂紋復映到塑件表面上時，塑件表面上產(chǎn)生的裂紋總是以同一形狀在同一部位連續(xù)出現(xiàn)。出現(xiàn)這種裂紋后，應立即檢查裂紋對應的型腔表面處有無相同的裂紋。如果是由于復映作用產(chǎn)生的裂紋，應以機械加工的方法修復模具。

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影響熱塑性塑料成型收縮的因素如下：
2塑件特性成型時熔融料與型腔表面接觸外層立即冷卻形成低密度的固態(tài)外殼。由于塑料的導熱性差，使塑件內(nèi)層緩慢冷卻而形成收縮大的高密度固態(tài)層。所以壁厚、冷卻慢、高密度層厚的則收縮大。另外，有無嵌件及嵌件布局、數(shù)量都直接影響料流方向，密度分布及收縮阻力大小等，所以塑件的特性對收縮大小、方向性影響較大。 塑庫網(wǎng)

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影響熱塑性塑料成型收縮的因素如下
3進料口形式、尺寸、分布這些因素直接影響料流方向、密度分布、保壓補縮作用及成型時間。直接進料口、進料口截面大(尤其截面較厚的)則收縮小但方向性大，進料口寬及長度短的則方向性小。距進料口近的或與料流方向平行的則收縮大。

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影響熱塑性塑料成型收縮的因素如下：
成型條件模具溫度高，熔融料冷卻慢、密度高、收縮大，尤其對結(jié)晶料則因結(jié)晶度高，體積變化大，故收縮更大。模溫分布與塑件內(nèi)外冷卻及密度均勻性也有關，直接影響到各部分收縮量大小及方向性。另外，保持壓力及時間對收縮也影響較大，壓力大、時間長的則收縮小但方向性大。注塑壓力高，熔融料粘度差小，層間剪切應力小，脫模后彈性回跳大，故收縮也可適量的減小，料溫高、收縮大，但方向性小。因此在成型時調(diào)整模溫、壓力、注塑速度及冷卻時間等諸因素也可適當改變塑件收縮情況。