《廢鈀碳回收網(wǎng)點》貴金屬回收長期致力于環(huán)保再生事業(yè)，現(xiàn)擁有的冶煉技術(shù)與豐富的回收經(jīng)驗，經(jīng)我們提純的廢料都能達到較高的回收率和高的純度。我們長年與各電子廠、電鍍廠、首飾廠、印刷制版行業(yè)等各類廠家及社會各界！不管形態(tài)如何，含量高低，數(shù)量多少，均可回收提煉；我們回收有：廢銀漿、過期鈀碳銀焊條、鉑碳、鉑碳催化劑、鈀炭催化劑、太陽能導電銀漿等。

鈀碳為附有鈀的活性炭。耐硫化氫腐蝕。氫氟酸、高氯酸、磷酸、醋酸常溫下不腐蝕鈀，但鹽酸、硫酸、氫溴酸可輕微腐蝕鈀。硝酸、氯化鐵、次氯酸鹽和濕的鹵素會快速腐蝕鈀，廢鈀碳經(jīng)過回收加工以后還可以提煉出有效的鈀成為來繼續(xù)制作鈀碳。

鉑鈀催化劑催化劑采用活性氧化鋁顆粒球為載體，以貴金屬Pt、Pd為主要活性成份，用高分散率均勻分布的方法制備而成，是一種新型的有機廢氣凈化催化劑。

鈀催化劑是以貴金屬為載體，以金屬鈀為活性組份，經(jīng)過特殊工藝研制生產(chǎn)的新型催化劑。主要應用于于氫氣中除氧，也可廣泛應用于氮氣，二氧化碳等惰性氣體中的加氫除氧。該催化劑的大特點是大孔容，高抗壓強度，大比表面積，活性高，選擇性好，壽命長，可以連續(xù)再生使用。

鈀催化劑的種類很多，簡地可分為有載體的鈀催化劑和無載體催化劑，在實際應用中，基本上都是有載體的鈀催化劑，這些載體主要有各種氧化鋁、沸石、碳載體等，在化工過程中主要應用在各種加氫還原過程。既有全加氫，也有選擇加氫，既有氣相過程、也有液相過程。這些典型的過程有：醇、醛、酸、酯、酸酐、芳烴、雜環(huán)化物中不飽和鍵的加氫飽和，加氫還原反應。例如乙烯、丙烯、丁烷丁烯餾分中炔烴、二烯烴的選擇加氫脫除。采用含千分之幾鈀含量的氧化鋁載體催化劑。反應條件一般在50~150℃，壓力0.5~3MPa，氣相或液相進行。又如醋酸或醋酸乙酯加氫生產(chǎn)乙醇，順丁烯二酸酐加氫生產(chǎn)丁二酸，進一步加氫生產(chǎn)丁二醇。糠醛加氫脫羰基生產(chǎn)呋喃，進一步加氫生產(chǎn)四氫呋喃。一般采用含鈀量在百分之幾的鈀含量的碳載體催化劑，成功地實現(xiàn)了大規(guī)模工業(yè)化生產(chǎn)。反應條件為苛刻的是對苯二甲酸中微量對羧基苯甲醛的脫除。對二甲苯氧化生產(chǎn)對苯二甲酸中含有0.1~0.5%的對羧基苯甲醛，后者的存在，影響聚酯的質(zhì)量，必需去除至25ppm以下，采用含鈀6%的鈀—碳催化劑，在10MPa及200~300℃高溫，對對苯二甲酸水溶液條件下進行加氫反應，實現(xiàn)了對苯二甲酸的精制。

廢鈀炭催化劑的回收與提純：
我國制藥工業(yè)生產(chǎn)強力的加氫反應使用鈀-碳催化劑。它是以粉末狀藥用活性炭作載體，經(jīng)與、鹽酸及還原劑處后制得的。其含鈀量在1％～2％（質(zhì)量分數(shù)）。加氫反應完成后，催化劑失活，每天需要更換一次新的催化劑。再加上其他產(chǎn)品需要，鈀催化劑的用量很大[2]。目前，國內(nèi)鈀有限，生產(chǎn)數(shù)量很少，遠遠不能滿足需要。大部分仍靠進口。因此，處廢鈀催化劑以回收貴金屬鈀，對于解決鈀短缺具有重要意義。
從廢鈀-炭催化劑中回收鈀的方法有多種：王水回收法；氧化焙燒、鹽酸浸出法；燒堿浸出法；焚燒爐系統(tǒng)法等。
1、廢鈀-炭催化劑回收工藝流程：廢鈀-炭催化劑回收鈀的工藝流程如下：廢鈀-炭催化劑→焙燒→水合肼還原→王水溶解→趕硝→調(diào)氨→水合肼還原→海綿鈀精制。
1)焙燒:先將失活的鈀-炭催化劑研磨成100目細粉．用90℃熱水浸泡1h。過濾干燥去除其中的外表雜質(zhì)。再將其置于馬弗爐中于550～600℃下焙燒2h，去除其中的有機雜質(zhì)。
2)水合肼還原:稱取7.5kg經(jīng)培燒后的鈀炭加適量水浸泡，加入300g氫氧化鈉后升溫，升溫至80℃后，邊攪拌邊緩慢加入7.5L水合肼。保溫3h后自然冷卻，待溫度降至30℃左右時，將上層清液吸出，再加適量純化水混洗鈀精渣，重復以上操作4～5次，將鈀精渣洗至接近中性。
3)王水溶解:將鈀精渣轉(zhuǎn)移至硝化釜中，滴加已配好的王水。升溫至80℃左右，計時反應3h。
王水配制方法：①配比1，硝酸為試劑硝酸，8.7kg硝酸+37.0kg鹽酸；②配比2，硝酸為，6.3kg硝酸+39.0kg鹽酸。 鈀的回收率主要取決于王水溶解的操作條件，為此通過實驗確定適宜的反應溫度、反應時間和王水加入量。
4)反應溫度對鈀回收率的影響:在反應時間8h、鈀精渣與王水（配比1）質(zhì)量比為1∶8的條件下，鈀回收率隨反應溫度的變化,反應溫度低于60℃時，因反應速度太慢，鈀不能被王水充分溶解，鈀回收率只有86％左右。當反應溫度為80～90℃時，鈀回收率可提高到97％左右。因此，適宜的反應溫度應為80～90℃。